De la mirada correctiva a la predictiva
El desarrollo del área de Monitoreo de Condiciones forma parte de una evolución de fondo en la forma de hacer mantenimiento. La Coipa avanza desde un modelo correctivo —reparar el equipo una vez que ya falló— hacia un modelo predictivo, que usa datos para anticiparse a los problemas y apoyar la toma de decisiones sobre los activos críticos.
En términos simples, el mantenimiento predictivo consiste en vigilar de forma permanente el estado de las máquinas para detectar señales tempranas de desgaste o deterioro, y así intervenir antes de que se produzca una falla mayor. Eso reduce las detenciones no programadas, que son las más costosas para una operación minera.
Una red de 160 sensores en 70 máquinas
Hoy ese trabajo se apoya en una red de 160 sensores asociados al monitoreo de cerca de 70 máquinas. Los sensores recopilan y analizan variables como las vibraciones y la temperatura, dos indicadores clave del estado de un equipo.
Con esa información, los especialistas pueden identificar comportamientos anómalos, seguir su evolución en el tiempo y entregar recomendaciones antes de que esos comportamientos deriven en fallas de mayor impacto. A ello se suma el procesamiento de grandes volúmenes de información histórica, con la integración de más de 11 mil variables.
Del dato a la acción: el caso del Molino SAG
El hito más reciente de esta estrategia ocurrió en el Molino SAG, uno de los equipos más importantes de la faena. Un molino SAG (por sus siglas en inglés, semi-autogenous grinding) es un molino de gran tamaño que tritura la roca mineralizada combinando el propio mineral con bolas de acero; es una pieza central del proceso, por lo que una falla ahí golpea de lleno la producción.
A partir del seguimiento de su comportamiento, el equipo hizo un análisis que consideró variables operacionales, tendencias de vibración, condición de los rodamientos (las piezas que permiten el giro del eje) y de la subbase, y el rendimiento de las estructuras. Los antecedentes permitieron detectar una anomalía en el ensamble del conjunto eje-piñón y orientar técnicamente cómo intervenirlo.
Con esos datos, y gracias al trabajo coordinado entre las áreas, en mayo de 2026 se realizó el cambio del conjunto. Las mediciones posteriores confirmaron una mejora importante en el funcionamiento del molino:
- 83% de reducción en los niveles de vibración de la subbase.
- 54% de reducción en la vibración del rodamiento.
Capacidades que antes se contrataban afuera
Un avance adicional fue que la alineación láser del conjunto motor-eje —un procedimiento de precisión para dejar las piezas perfectamente centradas— la realizó directamente el equipo interno de La Coipa. Antes, esa tarea la ejecutaba una empresa externa.
Ese cambio refleja el objetivo de fondo del área: transformar la información en decisiones con conocimiento técnico, identificar a tiempo las desviaciones en activos críticos y reducir la exposición a fallas no programadas.
«Los resultados son fruto de la experiencia que hemos desarrollado como equipo, pero también de la confianza y del trabajo colaborativo. En el caso del Molino SAG, fue fundamental el respaldo de la gerencia de Mantención Planta y la dirección de Operaciones, así como el apoyo de Planificación y Confiabilidad», destacó Luis Espinoza, ingeniero de Monitoreo de Condiciones. El profesional agregó que hoy cuentan con «tecnología y conocimientos que nos permiten asumir internamente trabajos especializados, y seguir fortaleciendo nuestras capacidades para aportar a una operación más confiable».
