Qué es la gestión digital de activos
La idea de fondo es aprovechar los datos que generan los propios equipos. Con esa información, más herramientas de analítica y monitoreo, es posible dar un salto en la forma de mantener las máquinas.
El cambio va desde el mantenimiento programado —intervenir según un calendario fijo— hacia modelos capaces de anticipar anomalías y definir con mayor precisión cuándo conviene intervenir. En otras palabras, se pasa de una lógica reactiva a una estrategia basada en datos.
El dato, hasta 40% menos de gasto
Según las estimaciones de Schneider Electric, una gestión digital de activos puede contribuir a reducir entre 30% y 40% el OPEX asociado al mantenimiento. El OPEX es el gasto operacional, es decir, lo que cuesta hacer funcionar la faena día a día. El ahorro vendría, sobre todo, de la disminución de las horas-hombre en terreno.
Para Orlando Lara, líder regional del segmento de Metales, Minerales y Minería de Schneider Electric, el valor está en la información oportuna. «En minería, cada activo tiene un impacto en la continuidad de la operación», explicó. La gestión digital, agregó, «ayuda a pasar de una lógica reactiva a una estrategia basada en datos, donde podemos anticiparnos a determinadas fallas, utilizar mejor los recursos disponibles y extender el desempeño de los equipos».
Los gemelos digitales entran en juego
Otra herramienta que gana terreno son los gemelos digitales (digital twins). Son representaciones virtuales de un activo o un proceso que permiten analizar su comportamiento, simular escenarios y evaluar alternativas antes de intervenir físicamente.
Según Schneider Electric, su uso puede generar optimizaciones de costos de entre 10% y 20%. A ello se suman mejoras de eficiencia energética de entre 20% y 25%.
El respaldo de la investigación
El interés por estas tecnologías también se ve en la ciencia. Un estudio de la Pontificia Universidad Católica de Chile, publicado en 2025 en la revista Applied Sciences, revisó 166 investigaciones sobre mantenimiento predictivo basado en inteligencia artificial en minería.
El trabajo identificó las principales líneas de desarrollo del área. Entre ellas, el uso de aprendizaje automático, Internet de las Cosas y gemelos digitales para detectar fallas, monitorear en tiempo real y optimizar procesos.
Ya hay casos en Chile
En el país ya existen experiencias que muestran esta transición. De hecho, en 2025 una compañía minera informó la implementación de un sistema basado en inteligencia artificial para monitorear en línea variables de sus equipos de perforación. El sistema genera alertas para anticipar posibles fallas y apoyar las decisiones de mantenimiento.
Estos avances fueron parte de la conversación del Innovation Hub de Schneider Electric. En la jornada participaron cerca de 25 clientes de la industria minera, quienes definieron los temas y trabajaron en sesiones sobre automatización, analítica predictiva y salas eléctricas.
El verdadero desafío, integrar los datos
Entre los asistentes hubo un consenso. El principal desafío no es incorporar una tecnología puntual, sino integrar los datos de los activos con los procesos de mantenimiento y operación. Esa convergencia entre automatización, electrificación y digitalización permitiría gestionar los equipos existentes con más información y anticipación, aportando tanto al control de costos como a la continuidad de las operaciones.
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