El mineral define el medio: metales base, metales preciosos y minerales industriales
Según Weir, incluso dentro de la minería hay aplicaciones muy distintas, y cada una exige un enfoque diferente al elegir el medio de harneado:
- Metales base (cobre, hierro): los tonelajes son altos y el material es muy abrasivo. Aquí el foco está en entregar altos rendimientos (throughput) y manejar una alimentación variable.
- Metales preciosos (oro): el foco se traslada a la precisión y la recuperación. La exactitud de la clasificación es más crítica, porque la recuperación y el desempeño de los procesos posteriores dependen de lograr el tamaño de corte correcto. Además, este material suele traer mucha arcilla, lo que puede provocar cegado (blinding) —el bloqueo de las aberturas por material fino húmedo— sobre todo en las aberturas pequeñas.
- Minerales industriales (carbón, algunos áridos): los requerimientos los define la especificación del producto (qué tamaño de corte, qué forma y tamaño de material se necesita). Aquí los medios de harneado ENDURON® de Weir influyen directamente en la calidad del producto, con un diseño cuidadoso de aberturas, materiales y detalles como el ángulo de alivio de la abertura para lograr un corte preciso y consistente.
Más allá del mineral: humedad, granulometría y el circuito completo
Al elegir el tipo de material de desgaste, Weir considera varios factores adicionales al mineral que se está harneando:
- Contenido de humedad: cuando el material tiene mucha humedad, se acumula con facilidad —sobre todo en la parte baja del panel— y puede terminar tapando el panel completo.
- Distribución granulométrica (PSD): se evalúa cómo se ve la alimentación a lo largo de todo el deck; idealmente, debería repartirse de manera pareja.
- El circuito completo de chancado y harneado: aquí aparece uno de los puntos más relevantes. Según Weir, no es raro que problemas originados aguas arriba se manifiesten en la etapa de harneado y que se culpe al medio de harneado por un problema de proceso. Por ejemplo, una regulación incorrecta del chancador, o una carrera (stroke) y velocidad inadecuadas del harnero, pueden causar cegado (blinding) o pegado (pegging, cuando las partículas quedan atascadas en las aberturas).
- Impacto o abrasión: también se evalúa si la aplicación está dominada por el impacto o por la abrasión. Como regla general, la goma se recomienda para aplicaciones de alto impacto, mientras que el poliuretano suele elegirse para aplicaciones abrasivas y de harneado húmedo, donde la resistencia al desgaste es clave.
Cómo se define la abertura correcta
Elegir la abertura no se trata solo del tamaño de corte, explica Weir. También se analiza:
- El material de tamaño cercano (near-size) que pasa por el deck, porque es la fracción más difícil de separar y puede reducir la eficiencia de rendimiento.
- El contenido de humedad, que es probablemente la forma más rápida de perder tonelajes y provocar cegado y taponamiento.
- Las especificaciones requeridas del producto final.
Abertura cuadrada, ranurada o autolimpiante: cuándo usar cada una
Weir resume así las diferencias entre los principales tipos de abertura:
- Abertura cuadrada: es versátil y muy usada en distintas aplicaciones. Es efectiva para lograr tamaños de corte y funciona bien en aplicaciones de alto tonelaje.
- Abertura ranurada (slotted): puede aumentar el rendimiento y, además, maneja mejor las partículas alargadas, que tienden a quedar atrapadas en las esquinas de las aberturas cuadradas.
- Paneles autolimpiantes (self-cleaning): son ideales para materiales pegajosos. También funcionan muy bien con partículas angulares e irregulares, que tienden a quedar atrapadas en las aberturas convencionales. Por la forma en que vibran, permiten que las partículas pasen con mayor facilidad.
